Vecchio 24-01-08, 05:56 PM   #1
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VANTAGGI DELLA TECNICA :

By: mircoinfinito
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Vecchio 24-01-08, 06:21 PM   #2
mircoinfinito
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VANTAGGI DELLA TECNICA

La microfusione di precisione, permette al progettista di ottenere ottimi risultati tecnici e di realizzare le forme più diverse.
L’uso di getti in acciaio di precisione, oltre a garantire una consistente riduzione dei tempi di lavorazione e quindi dei costi rispetto alle lavorazioni tradizionali, consente oggi l’ottenimento di particolari di forma complessa praticamente nella forma definitiva e con costi di produzione relativamente contenuti.


Vengono pertanto eliminate o ridotte al minimo le lavorazioni successive di finitura.
Per ottenere i risultati migliori è necessario seguire i concetti base della fonderia, quali evitare gli spigoli vivi e le superfici piane ed estremamente ampie; è preferibile eventualmente ricavare delle nervature.
Queste, in genere, oltre a mantenere inalterata quella che è la rigidità del pezzo, lo rendono più leggero, risolvendo in alcuni casi il problema del peso. Sono inoltre da evitare forti ingrossamenti di sezione, in modo da mantenere gli spessori il più uniformi possibili. Sono consigliabili ampi raggi di raccordo nell’incontro tra le superfici inclinate e perpendicolari.
Gli spessori minimi (circa 1,5 mm.) si possono ottenere su materiale di ottima colabilità o per superfici estremamente limitate. Nella norma gli spessori minimi che si possono realizzare sono di 2,5 mm. Inoltre è consigliabile avere le pareti con spessori uniformi e predisporre gli attacchi di colata su superfici piane nella parte più grossa del getto, in modo da poter avere un’alimentazione appropriata.
I fori devono avere un diametro minimo pari ai 2/3 dello spessore della parete; si possono ottenere fori di un diametro minimo di 3 mm anche se sono sconsigliabili i fori ciechi. Se i fori richiedono tolleranze ristrette, si dovrà prevedere il sovrametallo di lavorazione; fori lunghi è bene scomporli creando degli spazi; in questo modo non si ricorrerà all’impiego di anime ceramiche.
Il peso ideale dei getti fusi a cera persa è, di norma, da pochi grammi fino a 700-800 grammi; con questo non è preclusa però la fattibilità di getti di peso superiore. Grazie alla possibilità di impiego di leghe ferrose come acciai al carbonio bassolegati o altolegati, acciai inox serie 300 e 400, indurenti per precipitazioni, indeformabili da utensili, da valvole, superleghe a base Nichel e Cobalto, il progettista è in grado di scegliere la lega più adatta, aumentando così la qualità meccanica del getto.
La quantità richiesta non è un fattore determinante; la fusione a cera persa può essere conveniente anche per piccole serie, bisogna però saper valutare tutte le componenti che concorrono al prezzo finale, quali la costruzione dei modelli e della relativa attrezzatura.
Il getto fuso a cera persa ha una rugosità superficiale variabile di 3÷5 micron, a seconda del tipo di materiale che viene impiegato.
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Vecchio 24-01-08, 06:34 PM   #3
mircoinfinito
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predefinito Re:VANTAGGI DELLA TECNICA

LAVORAZIONI SUCCESSIVE E CONTROLLI
Altre fasi successive dei cicli appena descritti sono quelle che prevedono:

un trattamento termico con successivo controllo micrografico e di durezza


un’analisi chimica


una serie di controlli dimensionali.


Il trattamento termico può influenzare notevolmente le caratteristiche finali dei getti e proprio per questo motivo, in genere, viene eseguito in atmosfera controllata con impianti fortemente automatizzati e con gestione computerizzata dei parametri di trattamento che garantiscono la completa ripetitività delle operazioni. Il trattamento termico è soprattutto finalizzato a garantire l’assenza di decarburazione superficiale. L’analisi chimica del getto può essere eseguita tramite uno spettrometro a scintilla adatto a determinare la composizione chimica degli elementi solidi in campioni conduttivi. Una scintilla ad alta tensione, unidirezionale, eccita e fa evaporare una porzione di materiale di cui occorre determinare la composizione. La scintilla avviene tra il campione e un elettrodo di tungsteno. La luce emessa da questo processo contiene le radiazioni dei vari elementi presenti nel materiale da analizzare. L’intensità di luce per ogni linea spettrale è proporzionale alla concentrazione dell’elemento che l’ha prodotta. Scopo dello spettrometro è separare e selezionare le diverse linee spettrali che devono essere analizzate e quantificate.
A valle di tutte le operazioni sin qui descritte viene eseguito un controllo dimensionale per verificare che il pezzo prodotto abbia le specifiche richieste.
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