[mircoinfinito]

MICROFUSIONE O DA BARRA .
Il pistone dei micromotori a due tempi può essere ricavato con diverse tecniche costruttive: pressofusione, microfusione oppure può essere ricavato dal pieno tramite macchinari CNC.
Solitamente il pistone è composto da una lega di alluminio con alta percentuale di silicio (30-35%) che garantisce un basso coefficiente di dilatazione termica e ne aumenta la durezza complessiva: le percentuali comunque variano a seconda dell'uso cui verrà sottoposto. Le diverse tecniche di produzione comportano anche diverse caratteristiche:


la microfusione apporta una maggiore leggerezza (si parla di mg.) affiancata da una buona resistenza meccanica.


la pressofusione, che ha caratteristiche simili ma più modeste.


la lavorazione dal pieno, che rende il pistone leggermente più pesante (cosa che però può essere rimediata tramite interventi interni) ma con una resistenza meccanica appena superiore alle tecniche di fusione.


Dopo aver subito la lavorazione di sgrossatura (o di fusione nelle tecniche di pressofusione o microfusione) il pistone viene rifinito tramite macchinari ad altissima precisione CNC: il mantello del pistone viene rettificato cosi come il cielo viene lavorato per ottimizzarne la resa (nei modelli di alta gamma Novarossi viene ricavata una "tazza" tipica della lavorazione "Heron"), infine viene effettuato un trattamento di indurimento superficiale per garantire una maggiore durata nel tempo, ad esempio trattamenti ceramici e di altro genere.

Nella tecnica detta di Microfusione o tecnica di fusione a cera persa praticamente viene realizzato un modello in cera o in resine a basso punto di fusione, in seguito il modello di cera o resina viene messo in un bagno di silicio o ceramica.

Con questa operazione il modello in cera viene ricoperto da uno strato solido che resiste ad altissime temperature (naturalmente lo stampo in cera deve avere delle misure minori del pezzo che poi si vorrà realizzare perchè in seguito verrà ricoperto appunto dallo strato di silicio o ceramica che sarà appunto lo stampo definitivo), una volta ricoperto lo stampo viene messo in un forno in cui la cera si scioglie e quindi rimane soltanto la parte esterna formata da ceramica o silicio che naturalmente non è in forma granulare come sabbia ma è solidificato.
A questo punto avremo quindi uno stampo dentro il quale potrà essere effettuata una colata, nel nostro caso in lega d'alluminio; il pezzo in seguito verrà rifinito a macchina. Questa tecnica quindi permette di produrre pezzi con disegni particolari e non possibili da fare a macchina, infatti l'interno del pistone così ottenuto non presenterà smussature ed avrà una superficie molto omogenea, inoltre le "orecchie" intorno allo spinotto potranno essere lavorate in un modo migliore senza ricorrere all'uso di frese CNC.

D'altro canto un pistone microfuso ha presenza di fibre "rotte" soltanto nelle zone dove viene rifinito meccanicamente (lavorato a macchina, normalmente rettificato) per dare la tolleranza richiesta. La minore quantità di fibre spezzate rispetto al "fratello" ottenuto dal pieno gli conferiscono una resistenza meccanica maggiore sotto l'aspetto complessivo.
Modellando un pistone dal pieno per mezzo di asportazione di truciolo (lavorazione meccanica) si vanno infatti a rompere le fibre del metallo disposte longitudinalmente nei profilati in barre. Questa rottura può essere lievemente bonificata con un trattamento termico, detto appunto bonifica, tramite il quale riscaldando il materiale si portano le fibre ad un'eccitazione tale da riformare alcuni legami delle fibre rotti dalla precedente lavorazione meccanica.